一、技術背景
在多繩摩擦式提升機正常運行時，提升機首繩的長度必須調節(jié)合適，以保證兩側提升容器能夠較準確定位于井口和井底位置，方便物料、設備的裝卸，否則會造成裝載或卸載的困難，從而影響正常生產。因此，首繩長度的調節(jié)問題對于深井重載的提升機而言是其應用的關鍵。
根據(jù)安全規(guī)程，多繩摩擦式提升機提升鋼絲繩報廢年限為2年，立井提升機提升鋼絲繩每兩年更換一次。新鋼絲繩更換后，經過一段時間的運行就會出現(xiàn)自然的彈性伸長，而且每根鋼絲繩的伸長量不一致，其結果一方面造成容器停止時位置不準確，另一方面造成鋼絲繩漲緊力不平衡。一般情況下，可以對自動平衡懸掛裝置的液壓油缸打壓進行調整，但經過多次調繩后，調繩油缸活塞行程就會到極限位置，只要有一根自動平衡油缸活塞行程到極限位置，便不能采用自動平衡懸掛裝置油缸打壓調繩的方法進行繼續(xù)調繩，而只能采用拽鋼絲繩繩頭調繩的工藝進行調繩。
二、傳統(tǒng)調繩現(xiàn)狀
目前國內的多繩摩擦式提升機有些地方還在應用小絞車，穩(wěn)車等輔助工具進行首繩的調繩作業(yè)，這種調節(jié)方式需要消耗大量的人力，而且在調繩工作中經常有事故發(fā)生，很不安全。而目前國內已有的多繩摩擦式提升機的首繩調繩裝置大部分存在單次調節(jié)長度少，且不能實現(xiàn)在線連續(xù)調繩；對于重載深井的立井來說，需要多次反復拆繩環(huán)進行調節(jié)，調繩作業(yè)強度大，耗費時間長；調繩時需要手拉葫蘆吊起提升容器，存在安全隱患等技術問題。而且現(xiàn)有的調繩裝置大多需與提升容器進行連接，對提升容器產生依附關系，每次進行調繩時，都必須進行重復安裝與拆卸，很大程度上影響調繩的周期，尤其對于需要頻繁進行調繩的重載深井工況，這種問題更加突出。
傳統(tǒng)的調繩工藝中鎖繩程序比較復雜、繁瑣，需要投入較多的人員進行作業(yè)，且作業(yè)人數(shù)不能少于8人，同時井架二層平臺距離井口水平位置為3m，井架三層平臺距離井口水平位置為6m，存在高空作業(yè)的不安全因素；另外立井提升機還擔負著人員和材料的上下井提運任務，檢修作業(yè)不能影響礦井的正常生產秩序，每天只有在特定的檢修時間內進行檢修作業(yè)，而調一根鋼絲繩至少需要3個小時，每次調完繩后還必須將平臺拆除，當調第二根提升鋼絲繩時還需要重新搭建平臺進行鎖繩。可見，在現(xiàn)有技術下進行多根鋼絲繩的調繩作業(yè)需要反復多次進行平臺的搭建及拆除作業(yè)，導致作業(yè)效率低下。檢修時間不夠用，造成有效提升時間緊張。
三、新型提升機液壓調繩裝置
中礦冶金公司技術團隊結合現(xiàn)場實際需求，基于簡潔實用的研發(fā)理念，對調繩裝置進行優(yōu)化設計。
中礦冶金公司多繩摩擦式提升機新型調繩裝置：主要包括液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、安裝導軌和調繩機構。其中調繩機構包括底座、抬舉油缸、上抓緊梁、下抓緊梁以及設在上抓緊梁和下抓緊梁上的兩套鋼絲繩抓緊裝置，鋼絲繩抓緊裝置由左右平行設置的多組卡繩器構成，每組卡繩器包括抓緊梁架以及設在抓緊梁架上的兩個抓緊油缸和兩個導向銷，兩個導向銷左右對稱布設成一個上寬下窄的楔形導向孔，且楔形導向孔的內側左右對稱設有兩個滾珠架，每個抓緊油缸活塞桿的末端均連接有一個鋼絲繩夾緊楔塊，每組卡繩器中的兩個鋼絲繩夾緊楔塊能夠在抓緊油缸的帶動下在楔形結構內沿滾珠架上下運動，實現(xiàn)對其中一根鋼絲繩的鎖緊和松開。
抬舉油缸和下抓緊梁均設置在底座上，且抬舉油缸和抓緊油缸均由液壓系統(tǒng)提供動力，上抓緊梁設置在抬舉油缸上，并能隨抬舉油缸一起上下運動，多余的鋼絲繩隨著抬舉油缸上升到一定程度后，然后由卡繩器將鋼絲繩固定，通過楔形繩環(huán)將多余鋼絲繩拖出，然后對鋼絲繩進行截斷。
四、新型調繩裝置優(yōu)點
1、結構簡單、操作方便，利用楔形自鎖結構對鋼絲繩進行抓緊，鋼絲繩不會脫開，系統(tǒng)安全性好。
2、自動化程度高，上下兩組鋼絲繩抓緊裝置的配合設置和作業(yè)可實現(xiàn)提升機鋼絲繩的連續(xù)調繩，調節(jié)長度持續(xù)可控，方便快捷。
3、降低了工人的勞動強度，整個調繩過程除了需要人工截繩和接繩之外，無需其他人工操作，減小了調、換繩工作中人員受傷的危險。
4、提高了生產效率，增加了礦井的生產時間，與現(xiàn)有的調繩裝置相比，無需動用其他的機械，調繩速度快，效率高。
5、在礦井提升系統(tǒng)出現(xiàn)問題的時候，提升機無法啟動的時候，可以用該裝置將滿載的容器從井筒中緩慢提升到井口，相當于為系統(tǒng)提供了額外的安全保護系統(tǒng)。
在多繩摩擦式提升機正常運行時，提升機首繩的長度必須調節(jié)合適，以保證兩側提升容器能夠較準確定位于井口和井底位置，方便物料、設備的裝卸，否則會造成裝載或卸載的困難，從而影響正常生產。因此，首繩長度的調節(jié)問題對于深井重載的提升機而言是其應用的關鍵。
根據(jù)安全規(guī)程，多繩摩擦式提升機提升鋼絲繩報廢年限為2年，立井提升機提升鋼絲繩每兩年更換一次。新鋼絲繩更換后，經過一段時間的運行就會出現(xiàn)自然的彈性伸長，而且每根鋼絲繩的伸長量不一致，其結果一方面造成容器停止時位置不準確，另一方面造成鋼絲繩漲緊力不平衡。一般情況下，可以對自動平衡懸掛裝置的液壓油缸打壓進行調整，但經過多次調繩后，調繩油缸活塞行程就會到極限位置，只要有一根自動平衡油缸活塞行程到極限位置，便不能采用自動平衡懸掛裝置油缸打壓調繩的方法進行繼續(xù)調繩，而只能采用拽鋼絲繩繩頭調繩的工藝進行調繩。
二、傳統(tǒng)調繩現(xiàn)狀
目前國內的多繩摩擦式提升機有些地方還在應用小絞車，穩(wěn)車等輔助工具進行首繩的調繩作業(yè)，這種調節(jié)方式需要消耗大量的人力，而且在調繩工作中經常有事故發(fā)生，很不安全。而目前國內已有的多繩摩擦式提升機的首繩調繩裝置大部分存在單次調節(jié)長度少，且不能實現(xiàn)在線連續(xù)調繩；對于重載深井的立井來說，需要多次反復拆繩環(huán)進行調節(jié)，調繩作業(yè)強度大，耗費時間長；調繩時需要手拉葫蘆吊起提升容器，存在安全隱患等技術問題。而且現(xiàn)有的調繩裝置大多需與提升容器進行連接，對提升容器產生依附關系，每次進行調繩時，都必須進行重復安裝與拆卸，很大程度上影響調繩的周期，尤其對于需要頻繁進行調繩的重載深井工況，這種問題更加突出。
傳統(tǒng)的調繩工藝中鎖繩程序比較復雜、繁瑣，需要投入較多的人員進行作業(yè)，且作業(yè)人數(shù)不能少于8人，同時井架二層平臺距離井口水平位置為3m，井架三層平臺距離井口水平位置為6m，存在高空作業(yè)的不安全因素；另外立井提升機還擔負著人員和材料的上下井提運任務，檢修作業(yè)不能影響礦井的正常生產秩序，每天只有在特定的檢修時間內進行檢修作業(yè)，而調一根鋼絲繩至少需要3個小時，每次調完繩后還必須將平臺拆除，當調第二根提升鋼絲繩時還需要重新搭建平臺進行鎖繩。可見，在現(xiàn)有技術下進行多根鋼絲繩的調繩作業(yè)需要反復多次進行平臺的搭建及拆除作業(yè)，導致作業(yè)效率低下。檢修時間不夠用，造成有效提升時間緊張。
三、新型提升機液壓調繩裝置
中礦冶金公司技術團隊結合現(xiàn)場實際需求，基于簡潔實用的研發(fā)理念，對調繩裝置進行優(yōu)化設計。
中礦冶金公司多繩摩擦式提升機新型調繩裝置：主要包括液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、安裝導軌和調繩機構。其中調繩機構包括底座、抬舉油缸、上抓緊梁、下抓緊梁以及設在上抓緊梁和下抓緊梁上的兩套鋼絲繩抓緊裝置，鋼絲繩抓緊裝置由左右平行設置的多組卡繩器構成，每組卡繩器包括抓緊梁架以及設在抓緊梁架上的兩個抓緊油缸和兩個導向銷，兩個導向銷左右對稱布設成一個上寬下窄的楔形導向孔，且楔形導向孔的內側左右對稱設有兩個滾珠架，每個抓緊油缸活塞桿的末端均連接有一個鋼絲繩夾緊楔塊，每組卡繩器中的兩個鋼絲繩夾緊楔塊能夠在抓緊油缸的帶動下在楔形結構內沿滾珠架上下運動，實現(xiàn)對其中一根鋼絲繩的鎖緊和松開。
抬舉油缸和下抓緊梁均設置在底座上，且抬舉油缸和抓緊油缸均由液壓系統(tǒng)提供動力，上抓緊梁設置在抬舉油缸上，并能隨抬舉油缸一起上下運動，多余的鋼絲繩隨著抬舉油缸上升到一定程度后，然后由卡繩器將鋼絲繩固定，通過楔形繩環(huán)將多余鋼絲繩拖出，然后對鋼絲繩進行截斷。
四、新型調繩裝置優(yōu)點
1、結構簡單、操作方便，利用楔形自鎖結構對鋼絲繩進行抓緊，鋼絲繩不會脫開，系統(tǒng)安全性好。
2、自動化程度高，上下兩組鋼絲繩抓緊裝置的配合設置和作業(yè)可實現(xiàn)提升機鋼絲繩的連續(xù)調繩，調節(jié)長度持續(xù)可控，方便快捷。
3、降低了工人的勞動強度，整個調繩過程除了需要人工截繩和接繩之外，無需其他人工操作，減小了調、換繩工作中人員受傷的危險。
4、提高了生產效率，增加了礦井的生產時間，與現(xiàn)有的調繩裝置相比，無需動用其他的機械，調繩速度快，效率高。
5、在礦井提升系統(tǒng)出現(xiàn)問題的時候，提升機無法啟動的時候，可以用該裝置將滿載的容器從井筒中緩慢提升到井口，相當于為系統(tǒng)提供了額外的安全保護系統(tǒng)。
